福特六和攜手兩家供應商，在智慧機械領航計畫中成功打造彈性車身產(chǎn)線。工業(yè)局

智慧機械領航計畫推動汽車產(chǎn)業(yè)建立智慧製造典範，其中由福特六和攜手兩家供應商，應用智慧化生產(chǎn)相關技術，成功打造30秒快速切換車型，且能在同一條產(chǎn)線上生產(chǎn)四款不同車型的彈性智慧生產(chǎn)線。

臺灣自2016年推動智慧機械，將其視為發(fā)展工業(yè)4.0的重要基礎，其中更藉由六大標竿企業(yè)做為領頭羊，透過建立智慧示範產(chǎn)線帶動擴散效益。而今年以來已有包括航太、橡塑膠產(chǎn)業(yè)等領航計畫陸續(xù)完成階段性成果，成功打入國際市場，搶下上億大單。

而為促進國內汽車產(chǎn)業(yè)智慧升級，在領航計畫中則是由福特六和攜手兩家主要供應商六和機械與伍享工業(yè)，藉由福特六和在汽車製造經(jīng)驗，分別結合伍享工業(yè)開發(fā)沖床即時監(jiān)控系統(tǒng)與六和機械的機器人包邊智慧產(chǎn)線，運用智慧化相關技術，打造可同時生產(chǎn)4款不同車型的彈性生產(chǎn)線，并可在30秒內快速切換車型。

過去福特塬有3條獨立車身產(chǎn)線，但由于每條產(chǎn)線僅能生產(chǎn)一款車型，不僅稼動率低，且相當佔用空間。若有新車款加入，則需另外汰換其中一條產(chǎn)線，并重新購置生產(chǎn)設備，導致生產(chǎn)成本一直無法降低，而面對汽車未來少量多樣客製化需求更將是一場挑戰(zhàn)。

福特因此藉由智慧化生產(chǎn)技術重建車身產(chǎn)線，包括整合產(chǎn)線監(jiān)控可視化、導入機器人、視覺辨識與光學檢測及RFID等，進行彈性智慧生產(chǎn)。其中藉由RFID辨識車型后，可于30秒內系統(tǒng)自動切換底盤、車身定位夾治具及機器人作業(yè)程式，進行車身焊接作業(yè)。

此外，福特也透過云端尺寸數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，串連10多家鈑金與汽車零件供應商，上傳零件品質數(shù)據(jù)到云端資料庫，即時產(chǎn)出數(shù)位化資訊，確保車身鈑金組裝的品質。

在該計畫中，福特也攜手兩家主要供應商，其中伍享工業(yè)將沖床加工設備導入感測器，在生產(chǎn)過程中監(jiān)控壓力、流量等關鍵參數(shù)，以達到成型最佳化，而六和機械則是建置智慧機器人輪弧鈑金包邊生產(chǎn)線，同時也透過感測器收集及監(jiān)控壓力數(shù)據(jù)，提高品質穩(wěn)定性。

而透過智慧彈性產(chǎn)線助益，福特六和表示，現(xiàn)在除可快速切換車型的彈性生產(chǎn)能力外，更使機器人點焊比率從50%達到90%，提升車身的結構強度與安全品質，產(chǎn)線效率亦提升50%。